全员设备管理与TPM推行实务

1. 设备管理

设备管理的意义、目的及范围

未来的设备管理

2. 设备管理的发展演进

故障保养BM-预防保养PM-改良保养CM

生产保养PM2--保养预防MP

全面生产保养(TPM)

3. 设备维修的日常管理

生产保养的基本活动

设备保养工作的区分

预防保养段与修护保养段

保养工作的分工原则

操作人员与保养人员的任务界定

设备维修管理PDCA循环

4. 设备的资料管理

设备履历

保养基准与保养工作规范

保养记录整理和应用

5. 故障分析及对策

故障的定义和种类

劣化故障的原因分析

设备可靠度

MTBF；MTTR

案例分析

6. 零故障的思考与实践

零故障原则

零故障5对策

如何消除设备断续小停止

7. 设备管理的实用技术与工具

使用前MP

启用各阶段分工

P-M分析

点检基准书

8. 全面设备维护(TPM)

TPM理念与特点

企业推行TPM的意义及作用

TPM目标

9. 设备综合效率评估

六大损失

三种效率指针

设备综合效率(OEE)演算

10. TPM的推行

TPM展开五大支柱

TPM推行12步骤

TPM推动体制

11. 自主保养活动的推动

以操作员为中心的保养

自主保养七阶段

12. TPM小组活动的运作

TPM小集团

组成方法与活动要领

13. TPM与5S、TQC、JIT、MBP的关系

14. TPM推行实例

15. 问题讨论